Лесные титаны. Как белорусский производитель бросил вызов зарубежным производителям техники

Еще десятилетие назад в лесопромышленном комплексе заготовку древесины вели исключительно машинами зарубежного  производства. Американским, финским, японским гигантам, с солидным сроком проверки на прочность, решил бросить вызов белорусский производитель. С этой амбициозной задачей успешно справился «Амкодор», создавший на базе бывшего завода «Эпос» в Логойске предприятие по сборке машин, которые сегодня работают практически во всех лесхозах страны. Более того, спрос на зеленых титанов белорусского производства достаточно быстро вырос и на внешнем рынке. Потенциальных партнеров привлекает базовое соотношение цена/качество.

Хорошая база

 — Уже то, что мы являемся единственными в стране производителями лесозаготовительной техники, говорит о многом, — рассказывает заместитель генерального директора по производству и качеству ООО «АМКОДОР-ЛЕСМАШ» Дмитрий Мамчик. 

— В начале 2000-х, c реализацией планов по созданию подобного производства, руководство управляющей компании, поддержав экономически слабое предприятие, вложив в него средства, затем и вовсе выкупило его, увидев      перспективные направления развития. Ведь Беларусь — край лесов, и заготовка древесины всегда была серьезной отраслью экономики. А это значит, что спрос на лесозаготовительную технику, ее обслуживание и ремонт сохранится.

Почему же именно в Логойске разместилась данная производственная площадка? Оказывается, еще когда «Эпос»  входил в состав холдинга «Планар», главным его партнером являлся «Амкодор». Местные умельцы изготавливали гидроузлы для погрузчиков линейки дорожно-строительной техники. На выбор повлияли и   месторасположение предприятия, и специфика района, лесистость которого превышает 50%.

— Сегодня Логойский лесхоз является испытательной площадкой для наших машин, — говорит Дмитрий Мамчик. — Именно на его лесосеках новые харвестеры и форвардеры проходят проверку на прочность перед отправкой потребителю.

Строить и совершенствовать

За 10 с лишним лет «Амкодор» смог создать уникальное предприятие, выпускающее весь спектр лесных машин, вытеснивших с делянок «иностранцев». Причем переориентировано было не только само производство. Главное — смогли сохранить коллектив завода, организовать подготовку персонала  для работы в новых условиях, тем  самым вселив надежду на стабильность.

— Кадрами, прошедшими школу «Эпоса», мы особо дорожим, это высококвалифицированные специалисты, которые задают  тон в работе,  наставники молодежи. Заводчане также заинтересованы в совершенствовании навыков и    знаний. Время не стоит на месте: появляется новое оборудование, осваиваются новые технологии,   поэтому коллектив должен развиваться с учетом требований производства, — говорит Дмитрий Мамчик.

Это тем более важно, что здесь с 2010 года на постоянной основе планомерно проводят   модернизацию.

— Мы закупили новые станки, установили современную покрасочную камеру и камеру дробеструйной обработки, обновили оборудование сварочного цеха, где организовали стационарные посты со сварочными столами, — отмечает заместитель директора. — И это беспрерывный процесс создания производства полного цикла, на котором будет собираться не менее 300 лесных машин в год.

До последнего винтика

Интересуюсь у руководителя, а сколько же в лесной машине белорусского производства импортных деталей и узлов.

— Примерно 90% деталей в наших машинах — отечественные. Более того, выпускаются они на дочерних предприятиях «Амкодора», — отвечает Дмитрий Мамчик. — И управляющая компания нацелена на полное импортозамещение, в том числе это касается и  нашего производства. Сегодня налажен выпуск как навесного, так и крупногабаритного оборудования, которое заменит в лесных машинах импортное. В частности, испытания прошел манипулятор, который ранее поставлялся на завод финской компанией. Завершаются работы по созданию аналога тандемного моста, выпускаемого немецкими машиностроителями. Так что совсем скоро в наших машинах все детали будут отечественные, и это хороший стимул для дальнейшего развития.

Даже перебои с поставками ключевых узлов не стали причиной   остановки производства. Сборочный конвейер работал, как и прежде, оставляя машины на паузе до полной комплектации своими запчастями.

Люди дела

В цехах, где идет сборочный процесс, — комфортный микроклимат, играет музыка:  все способствует позитивному настроению. Знакомимся с работниками завода, которым поручены самые важные операции.

Пятикоординатным центром, на котором обрабатываются в основном корпусные детали для лесных гигантов, элементы гидравлики, поставляемые на предприятия холдинга, управляет наладчик Дмитрий Богуцкий. Освоил современное оборудование самостоятельно, начав работу оператором станков с ЧПУ.

Как из обычной металлической болванки изготовить высокоточную деталь, знает наладчик Михаил Смусенок. Подготовка программы для оборудования, его наладка и полный контроль за процессом — любая задача   заводчанину по плечу.

— Трудимся с настроением, ведь «Амкодор» для нас — одна большая семья, — говорит Михаил.

Свой вклад историю «Эпоса» внес токарь Валентин Гусаковский. На заводе он, можно сказать, старожил. Сегодня — создает завтрашний день родного предприятия.

Хороший сварщик всегда в цене, а на данном производстве и вообще   ключевая фигура. Тем более что  квалификация совмещает в себе еще и элементы специальности конструктора. Примерно за два дня работы груда раскроенного металла собирается в прочную многотонную раму, которой на лесной делянке предстоит выдерживать колоссальные нагрузки. Чем точнее и прочнее шов, тем надежнее машина.   Это хорошо знает Юрий Макей.

Уже готовые элементы машины, которые прошли обработку в дробеструйной установке, попадают в покрасочную камеру. Здесь малярам предстоит нанести четыре защитных слоя.

— Работаем с отечественными составами: белорусский производитель выпускает краски, которые по качеству не уступают импортным, — замечает маляр 5-го  разряда Павел Тарлецкий.

На участке сборки организовано девять постов, где одновременно могут собираться девять моделей лесных машин в зависимости от запроса заказчика. Здесь же работает единственный водитель-испытатель Евгений Дрозд, в процессе сборки проверяющий работу установленных узлов. Он лучший по профессии во всем холдинге, что подтверждает на ежегодном конкурсе.

mlyn.by, 25.06.2022

Похожие записи

Добавить комментарий